Мониторинг технологического оборудования в Екатеринбурге
Мониторинг станков. Ошибки и рекомендации
В результате обмена опытом с предприятиями, использующими системы мониторинга оборудования, определены следующие замечания заказчиков и возможности повышения отдачи от данных проектов.
Стандартная задача внедрения систем мониторинга — получить информацию о загрузке оборудования:
Данная информация полезна, если используется для принятия решений о перераспределении загрузки оборудования с целью снижения себестоимости производства.
Например: перераспределение заказов с перегруженных станков с ручным управлением на недогруженные станки с ЧПУ. Заказчики в этом случае исходят из того, что для каждого станка с ручным управлением требуется хотя бы один оператор, а для обеспечения обработки на четырех станках с ЧПУ может быть достаточно в 2 раза меньше рабочих (наладчик и оператор), а в случае использования робота-манипулятора количество станков на одного оператора может быть гораздо больше.
Первые системы мониторинга, активно использованные для подключения станков с ручным управлением, вызывали вопросы по объективности классификации состояния станка:
Мониторинг станков. Новый подход к снижению себестоимости
Ситуация необъективной оценки состояния оборудования усугубляется субъективным выбором причин простоев со стороны оператора: ссылка на ремонт станка в случае отсутствия заготовок подменяет повестку оперативного совещания, вместо обсуждения вопросов логистики и подготовки производства разбираются претензии по ремонтам оборудования, подрывается доверие к системе мониторинга.
В этой ситуации может быть предложено следующее решение: снять с оператора обязанность ввода причин простоя, предоставить ему возможность запроса поддержки (нет заготовок, запрос помощи наладчика, мастера), фиксировать время реакции на запрос и выполнение запроса, разбирать случаи ложных запросов, ввод причин простоев передать от оператора станка исполнителю запроса.
В результате операторы оборудования смогут оперативно или заблаговременно обозначать потребность в поддержке, контроль времени реакции на запрос и его решение будет способствовать сокращению сроков, передача функции ввода причин простоев независимому подразделению повысит объективность данных.
Мониторинг оборудования требует обеспечить сбор и обработку большого количества данных от оборудования и запросов от пользователей.
Многообразие фильтров, периодов и графиков позволяет выбрать наглядное представление данных для анализа пользователем системы.
Критические замечания пользователей в этом случае относятся к скорости формирования и обновления отчетов. Некоторое время назад для большинства аналитических систем большим ограничением была невозможность всестороннего анализа данных текущего дня, так как расчет большинства вычисляемых значений требовал существенных ресурсов и выполнялся по ночам. В этом случае работа с данными предыдущего дня снижает возможности оперативного управления. Современные технологии работы с базами данных и системы мониторинга позволяют обрабатывать данные в режиме текущего дня, что значительно увеличивает возможности оперативного управления. Для полноценной отдачи от проекта мониторинга станков с ЧПУ важно выбрать подходящую платформу для технической реализации данной задачи и провести ее тестирование в рамках пилотного проекта.
Если система мониторинга внедряется для анализа загрузки оборудования, то в случае низкой загрузки оборудования интерес к проекту пропадает. Однако система мониторинга помогает решать задачи не только анализа загрузки оборудования, а еще и осуществлять контроль режимов эксплуатации оборудования и централизованно реагировать на сообщения от ЧПУ станков об ошибках и техническом обслуживании.
Продолжительная и безотказная работа сложного оборудования требует повышенного внимания к запросам на техническое обслуживание и системным сообщениям от ЧПУ станка. Своевременная реакция по запросу, а не отложенное обслуживание по общему регламенту способствует продлению ресурса оборудования и снижает риск аварийных ситуаций.
Случаи поломки инструмента, снижения ресурса инструмента, аварии и сообщения об ошибках могут формировать статистику и стать базой для принятия обоснованных управленческих решений. Фиксация данных фактов и анализ невозможен без информационной поддержки историческими данными о технологических параметрах обработки детали на станке.
В случае обработки больших партий деталей важен контроль стабильного соблюдения норм по времени обработки одной детали, стойкости инструмента и уровня брака.
Контроль изменений кода управляющих программ, контроль включения корректоров и контроль работы на критическом уровне нагрузок позволяет вести работу по соблюдению технологий производства и повышает дисциплину труда, что в результате снижает риски аварийных остановов и простоев оборудования, снижает риски срыва сроков выполнения заказов, способствует уменьшению поломок дорогостоящего инструмента.
Инженерный центр «Униматик» ведет постоянную работу по изучению современных разработок в области цифровизации производства и предлагает своим заказчикам лучшие решения, обеспеченные технической поддержкой.
В результате обмена опытом с предприятиями, использующими системы мониторинга оборудования, определены следующие замечания заказчиков и возможности повышения отдачи от данных проектов.
Стандартная задача внедрения систем мониторинга — получить информацию о загрузке оборудования:
- отключено,
- включено и простаивает,
- включено и работает в холостую,
- включено и работает под нагрузкой.
Данная информация полезна, если используется для принятия решений о перераспределении загрузки оборудования с целью снижения себестоимости производства.
Например: перераспределение заказов с перегруженных станков с ручным управлением на недогруженные станки с ЧПУ. Заказчики в этом случае исходят из того, что для каждого станка с ручным управлением требуется хотя бы один оператор, а для обеспечения обработки на четырех станках с ЧПУ может быть достаточно в 2 раза меньше рабочих (наладчик и оператор), а в случае использования робота-манипулятора количество станков на одного оператора может быть гораздо больше.
Первые системы мониторинга, активно использованные для подключения станков с ручным управлением, вызывали вопросы по объективности классификации состояния станка:
- вращение шпинделя и подача смазочноохлаждающей жидкости — не означает выполнение полезной работы,
- отсутствие нагрузки на ось при чистовой обработке — не означает работы в холостую,
- использование длинномерного инструмента или высокие обороты шпинделя создают нагрузку на ось даже при холостой работе.
Мониторинг станков. Новый подход к снижению себестоимости
Ситуация необъективной оценки состояния оборудования усугубляется субъективным выбором причин простоев со стороны оператора: ссылка на ремонт станка в случае отсутствия заготовок подменяет повестку оперативного совещания, вместо обсуждения вопросов логистики и подготовки производства разбираются претензии по ремонтам оборудования, подрывается доверие к системе мониторинга.
В этой ситуации может быть предложено следующее решение: снять с оператора обязанность ввода причин простоя, предоставить ему возможность запроса поддержки (нет заготовок, запрос помощи наладчика, мастера), фиксировать время реакции на запрос и выполнение запроса, разбирать случаи ложных запросов, ввод причин простоев передать от оператора станка исполнителю запроса.
В результате операторы оборудования смогут оперативно или заблаговременно обозначать потребность в поддержке, контроль времени реакции на запрос и его решение будет способствовать сокращению сроков, передача функции ввода причин простоев независимому подразделению повысит объективность данных.
Мониторинг оборудования требует обеспечить сбор и обработку большого количества данных от оборудования и запросов от пользователей.
Многообразие фильтров, периодов и графиков позволяет выбрать наглядное представление данных для анализа пользователем системы.
Критические замечания пользователей в этом случае относятся к скорости формирования и обновления отчетов. Некоторое время назад для большинства аналитических систем большим ограничением была невозможность всестороннего анализа данных текущего дня, так как расчет большинства вычисляемых значений требовал существенных ресурсов и выполнялся по ночам. В этом случае работа с данными предыдущего дня снижает возможности оперативного управления. Современные технологии работы с базами данных и системы мониторинга позволяют обрабатывать данные в режиме текущего дня, что значительно увеличивает возможности оперативного управления. Для полноценной отдачи от проекта мониторинга станков с ЧПУ важно выбрать подходящую платформу для технической реализации данной задачи и провести ее тестирование в рамках пилотного проекта.
Если система мониторинга внедряется для анализа загрузки оборудования, то в случае низкой загрузки оборудования интерес к проекту пропадает. Однако система мониторинга помогает решать задачи не только анализа загрузки оборудования, а еще и осуществлять контроль режимов эксплуатации оборудования и централизованно реагировать на сообщения от ЧПУ станков об ошибках и техническом обслуживании.
Продолжительная и безотказная работа сложного оборудования требует повышенного внимания к запросам на техническое обслуживание и системным сообщениям от ЧПУ станка. Своевременная реакция по запросу, а не отложенное обслуживание по общему регламенту способствует продлению ресурса оборудования и снижает риск аварийных ситуаций.
Случаи поломки инструмента, снижения ресурса инструмента, аварии и сообщения об ошибках могут формировать статистику и стать базой для принятия обоснованных управленческих решений. Фиксация данных фактов и анализ невозможен без информационной поддержки историческими данными о технологических параметрах обработки детали на станке.
В случае обработки больших партий деталей важен контроль стабильного соблюдения норм по времени обработки одной детали, стойкости инструмента и уровня брака.
Контроль изменений кода управляющих программ, контроль включения корректоров и контроль работы на критическом уровне нагрузок позволяет вести работу по соблюдению технологий производства и повышает дисциплину труда, что в результате снижает риски аварийных остановов и простоев оборудования, снижает риски срыва сроков выполнения заказов, способствует уменьшению поломок дорогостоящего инструмента.
Инженерный центр «Униматик» ведет постоянную работу по изучению современных разработок в области цифровизации производства и предлагает своим заказчикам лучшие решения, обеспеченные технической поддержкой.